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色织布生产流程介绍色织布生产流程介绍一、色织布行业发展1、色织布的历史色织布工业生产起源于欧洲，在19世纪上半叶。后受生产成本的影响，产业发生转移，欧洲国家逐步退出这一领域，亚洲成为生产色织布的主要基地。亚洲色织布生产的发源地是日本和台湾，由于劳动力、土地成本不断上涨，以及产业结构升级，这些地区的色织布生产厂商已很难与中国的生产厂商相抗衡，近几年也呈现出逐步萎缩趋势，中国日益成为全球最重要的色织布生产基地。色织布古称斑布，是继平纹组织本色棉布后的发展。利用各种色纱经纬相间，织成不同形式的条子或格子棉布。黑白条纹相间的称“乌”；黑白格子纹的称“文辱”；黑白格子纹中间再添织五彩色纱的称“城域”。1958年新疆于阗的屋于来克的南北朝420年589年 遗址中出土一块商人装物用的搭连布，用本色和蓝色棉纱织成方格纹，经密为25根/厘米，纬密为12根/厘米。而当时海南岛黎族的棉布是“间以五彩”的。说明中国少数民族当时生产的色纱与本色纱相间织成条纹或格子纹的色织布极为普遍。为了增添色彩，还采用丝与棉纱交织的办法来生产提花织物。如1960年吐鲁番阿斯塔那 6世纪古墓中出土的几何纹锦，用本色棉纱和蓝色丝线交织几何纹提花布。可见，宋以前少数民族生产的棉布品棉繁多，有印花布、条子布、格子布,而且已采用提花技术。2、色织布的概念色织布日本称做“先染织物”，是指先将纱线或长丝经过染色，然后使用色纱进行织布的工艺方法，这种面料称为“色织布”，生产色织布的工厂一般称为染织厂，如牛仔布，及大部分的衬衫面料都是色织布。全色织经线和纬线中都有染色或部分染色的纱线（或面料中有几根色纱与白纱交织）。半色织经线或纬线的纱线是染色或部分染色。织物采取全色织的原因A 为了取得不同颜色的效果同种原料染不同颜色印染后处理做不到，而采用色织可以做到。B 色牢度、色光的要求色织的产品色牢度好，色光感好。C 层次感的要求要求取得良好的层次感。织物采取半色织的原因A经、纬原料的不同利用经、纬纱线原料不同对染色的性能要求不同，可用半色织.B降低成本，增加花式。色织与印花染区别色织对纱线进行染色，然后使用有色纱线进行织布，如很多衬衫面料、牛仔布等。相应的工厂叫做XXX染织厂、色织厂等；印染织造后的面料进行印花染色，如很多很多的印花布，图案丰富多采。相应的工厂叫做XXX印染厂、染整厂等。色织布的优势和特点利用不同色彩的纱线与织物相配合，构成各种美观的花型图案，比一般印花布具有立体感。由于采用原纱染色，染料渗透性强，故染色牢度较好。织造时采用多梭、多臂机织，能将不同纤维或不同纱支交织成色彩丰富、花纹灵巧的品种。由于采用色纱线或花色纱线及各种组织变化，所以质量较差的棉纱，仍能织成美观的品种。3、色织布的产品分类1.3.1全棉色织布经线、纬线都是以棉为原料的色织布。衬衫布、床单、被套、窗帘、桌布等1.3.2涤棉色织布A 纱线由涤棉混纺纱为原料，规格有T90/C10；T80/C20；T70/C30； T65/C35； T55/C45；T50/C50；还有倒比例（CVC）规格C65/T35棉产品中理论上倒比例（CVC）的涤棉与棉涤都有可能性，但在实际操作中，考虑到棉纱的工艺及织物的风格牢度、耐磨等，就设计几个常见品种，如以上所述。B 涤纶长丝和棉纱交织经线为棉、纬线为涤纶；或经线为涤纶纬线为棉，也可经线中有几根涤纶或纬线中有几根棉。C 涤纶长丝与涤棉纱交织。1.3.3真丝色织布以真丝为原料的色织布，产品双宫，条子，格子.1.3.4麻类色织布。亚麻、苧麻1.3.5大提花色织布织锦缎、高档窗帘、床罩等。1.4、现代色织布的发展1.4.1国 我国现有色织布产能约40亿米，其90为中低端产品，其中还不包括家庭作坊式的色织布产能。随着人们生活水平的日益提高，衬衫用色织布正经历一个产业升级的过程，即中低端的色织布升级或淘汰，向中高端集中，将逐步改变色织布的格局，也导致色织布行业的竞争加剧。色织布的原料是纱线，高质量、高档次的纱线是生产高端色织布的前提，染化料的质量、织造工艺、花色设计以及液氨处理、防水、防污、防静电等后整理技术也是决定色织布附加值的重要因素。从技术发展来看，加强新品种开发，提高色织布生产企业核心竞争力已成为各企业的重要突破口，主要体现在高支高密、新原料、新技术等三个方面高支高密纱支的发展由传统的40S以下发展到140S/2、200S/2、300S/2。经纬密由150纬/吋提高到400纬/吋以上。 新原料纯棉、涤棉、麻类等传统原料逐步向天丝、莫代乐、大豆蛋白纤维、高支棉羊绒、棉丝、竹纤维、彩棉、有机棉等方向发展。新技术全棉液氨丝光整理技术已成为色织布行业新技术的亮点，吸引了众多的眼球。免烫及超级免烫技术逐步成为一种趋势和消费习惯，各种新型助剂功能化的整理如阻燃、亲水、三防等赋予了色织布新的特殊功能 。1.4.2国内外色织布的发展海外的色织布厂商主要集中在日本、泰国和台湾。由于劳工成本、原料等原因，他们已无法与中国大陆厂商抗衡。多年来日本厂家已陆续迁出国内并减产；近几年台湾、泰国厂商也面临与日本相同的问题。从产量看，泰国TTI公司、泰国泰布厂、台湾佳和公司等昔日的大型色织布厂商已远远被鲁泰、溢达甩到后面。国际竞争对手的停滞甚至退步，给鲁泰、溢达扩大国际市场提供了良好的时机和发展空间。内部竞争状态色织行业中小企业众多，生产集中度低。据中国纺织协会统计中心统计，2005年销售额在500万元以上的企业有307家，而中国色织行业协会估算，全国约有色织企业1000多家。中小企业为主的格局，决定了行业接近完全竞争状态。由于近几年国内外市场对色织布需求旺盛，导致企业不断扩大产能。2006年全国色织布产量约40亿米，比2000年增长100。生产能力的快速扩张导致相对过剩。企业间竞争以价格5、迈亚色织布的发展色织面料厂前身是露赛尔项目建设指挥部，成立于2001年8月；于2003年10月开始试生产。现从事各类色织面料的生产，产品远销国 D C S 08 0188 -1 PG S1 2 3 4 5 6 7 8 9 1.追单品种在编号前加A B C依次类推。 2.织物组织P代表1/1 O代表牛津纺 C代表经重平 K代表2/1 1/2 2/2 3/1 4/1简单斜纹组织 S代表泡泡布 D代表提花J代表3/3 4/4 6/6 8/8复杂斜纹或变化方平组织结构 T代表大提花品种 3.原料成份C代表全棉 V代表CVC T代表T/C H代表花灰纱 D代表经纱全棉，纬纱涤长丝 Q代表其它特殊成份 L代表经纱全棉，纬纱弹力纱 M代表棉麻4.大货与先锋S代表大货 T代表先锋5.年份“08”代表08年6.生产流水号“0001” “9999”7.当一花多色时以123以示区别8.特殊整理JR机械柔软 Z压光 PG树脂、易烫PC潮交联 M磨毛 N纳米三防UV防紫外线 T抗菌 F纺丝9.单双轴双轴“S”2、棉纱常用指标2.2.1纱线细度指标2.2.1.1号数（定长制）单位长度（1000米）纱线在公定回潮率时的重量（克）（常以“Tex”表示）。2.2.1.2但尼尔（定长制）单位长度（9000米）的长丝在公定回潮率时的重量（克）（常以“d”表示）。2.2.1.3英制支数（定重制）单位重量（1磅）的纱线在公定回潮率时的长度为840码的倍数。几个840码就是英制几支纱。（常以Ne表示）。2.2.1.4公制支数（定重制）单位重量（每公斤）纱线在公定回潮率时的长度为千米的倍数。（常以Nm表示）。2.2.1.5纯棉纱公英制支数的关系公制支数Nm1.715英制支数Ne（英制支数的回潮率为9.89）英制支数Ne0.5831公制支数Nm（公制支数的回潮率为8.5）2.2.1.6纯棉纱号数与支数的关系号数Tex583.1/英制支数Ne 或号数Tex1000/公制支数2.2.1.7涤棉纱公英制支数的关系纯化纤Ne0.5905Nm混纺纱线如T/JC（65/35）45S Ne（0.5905*650.583*35）Nm2.3织物密度单位长度内纱线的根数2.3.1经向密度纬向单位长度内经纱根数（除布边外）（公制用根/10cm，英制用根/英寸表示）。2.3.2纬向密度经向单位长度内的纬纱根数（除布边外）。2.4捻度和捻向2.4.1捻向加捻的方向有两种，一是向左方加捻称为反手捻、左手捻或者Z向捻；另一种是右方捻，也称顺手捻、右手捻或者S向捻。2.4.2捻度捻度是衡量纱的加捻程度,表示单位长度内的捻回数,公制用每米内捻回数T/M ,英制采用每英寸内捻回数T/in,相对来说，梭织纱比针织纱的捻度稍为大。2.4.3.纱线的细度不匀纱线的不匀有长片段与短片段之分,在棉纺术语中,前者称为重量不匀率,后者称为条干不均匀度,反映纱线短片段的粗细不均匀情况。2.4.4.纱线强力与品质指标2.4.4.1单纱强力是指拉断一根单纱所需的力（测试时拉伸速度5m/min），是纱线的绝对强力,不同号数纱之间没有可比性,故采用品质指标作为纱的强力指标。2.4.4.2断裂伸长率是单纱被拉伸至断裂时所产生的伸长度与其原长之百分比。2.4.4.3强力品质指标表示单位号数的线所具有的强力，故可作为纱线的相对强力指标,可使不同号数的纱线强力对比。2.5棉纱的棉结与杂质2.5.1棉结 棉纺过程中, 一部分长度短,转曲少和强度差的薄壁纤维由于机械作用和工艺处理不当而纠缠集结形成浅白星点的棉结。2.5.2棉纱的杂质 是指非纤维物质各棉籽、毛发及麻丝等细小杂物,该杂物可通过梳棉机、细纱机的钢丝圈及各后加工的清纱器清除，在成纱中棉纱杂质一部分包在纱的内部,不影响外观,一部分却露在纱的表面,成为疵点。2.3、常用的织物组织结构2.3.1、原组织是最简单的织物组织，又称基本组织。它包括平纹组织、斜纹组织和缎纹组织三种。2.3.2、小花纹组织是由上面三种基本组织变化，联合而形成的。如山形斜纹布、急斜纹。2.3.3、复杂组织又包括二重组织（多织成厚绒布，棉绒毯等）、起毛组织（如灯芯绒布）、毛巾组织（毛巾织物）、 双层组织（毛巾织物）和纱罗组织。2.3.4、大花纹组织也称提长花组织，多织出花鸟鱼虫、飞禽走兽等美丽图案。三、色织布厂生产流程1、生产流程图色织布生产流程按经纱染色方式分为筒染和轴染两种。无论单量大小，均可使用筒染方式，但其流程较长，对成本的控制也带来一些不便。轴染方式流程较短，对经纱的损耗小，布面颜色控制较好，根据我公司目前的设备配置，适合于2000米以上的单量品种染色。色织布厂根据工序的不同，分为染色车间、织造车间、整理车间三大主体车间，另设生产计划、设备动 力、工艺技术等部门。下面主要介绍三大流程染色、织造、整理。 2、染色生产流程 2.1、染色车间概况染色车间是色织布厂的第一道工序，主要提供各种色纱。现有员工100多人，月生产色纱130多吨。染色车间下设松筒工序、染色工序、小样室三个部门。分别负责松筒、装笼、染色、脱水、烘干、络筒、打包等生产任务。主要设备共计47台套，具体明细见下表 2.2、染色车间生产流程图2.3主要工序的作用松筒把规格不一的原纱按计划要求络在塑料筒管上，形成密度一致、成形良好的松筒纱供染色使用。质量要求，密度0.360.38kg/cm3；成形外观成形好；节头3mm以下复色根据订单提供的色号、采用大货生产的实际纱支、纱批在化验室进行小规模试染（5g/次）。色样管理员师用复色小样与客户OK的颜色标准样反复比较，调准染料用量直至小样颜色与OK样相符，才能开出大货染色配方。装笼把松筒纱按计划安排装入纱笼的纱杆上，使松筒纱在纱杆上凹凸相连，顶部用钢碟、锁头锁住做到完全密封。装笼不好会造成染液“断路”形成筒子纱染不透或染花。染色染色是染纱的关键工序，首先将装好笼的筒子（或经轴）吊入染缸,通过化学处理将纱线进行着色。纱线染色过程分为以下五步来完成1、前处理主要是去除纱线中的天然杂质（棉籽壳、蜡质等）及色素，提高纱线的白度及毛效为染色加工创造条件。前处理较好可以提高纱线的鲜艳度、湿摩擦等指标。2、染色染色是一个很古老的工艺。各类纤维有各自的染色特点，各类染料又有不同的染色方法，但它们的染色都有一个上染过程。所谓上染就是染料向纤维转移并透入纤维内部的过程。染纱的染色工艺就是根据棉纤维（纤维素纤维）及活性染料的特性而制定的，我厂大部分是筒子纱染色，染液在染缸内由泵给染液施加压力，使染液从筒子内层向外层渗透，从而达到把筒子染匀的目的。3、皂洗染色完毕，染液中及纱线表面残留有大量的水解及未反应的染料，这些残余的染料必须通过加入皂洗剂在高温100条件下水洗来去除即所谓皂洗。皂洗的作用是去除纱线上的浮色，提高颜色的鲜艳度，达到客户要求的牢度要求。4、固色皂洗完成后，对于深、中色为了达到后整理的加工要求，使颜色在退浆、丝光时不褪色，需要加入固色剂进行固色，固色剂是一类高分子螯合物，其作用是在纱线表面形成一层保护膜，使纱线上的染料在后整理加工时不脱落下来。5、柔软染色中纱线表面的天然蜡状物被破坏，纱线之间的摩擦增大，手感变硬，染色完成后，纱线中需加入有机硅油之类的化合物，减少纱线与纱线之间的摩擦力，便于络筒及织布退绕。脱水纱线染色加工完毕，烘干前需要进行脱水，脱水采用离心式脱水机高速运转来完成。烘干纱线烘干采用射频烘干机烘干，其作用原理是纱线经过上、下两个极板形成的电流场，在电流场中纱线中的水分子由于受电流场的作用，分子运动加速，分子与分子之间互相摩擦加剧从而产生热量形成水蒸汽，再由抽风机把水蒸气抽出到空气中而达到烘干的目的，射频烘干机具有节省能源、高效、环境污染小的优点。打包、出货色纱根据订单、品种发往后工序。经轴染色经轴染色就是首先把筒子纱通过整经机整为坯轴后再染色的过程。染色原理同筒子纱染色一样，不同之处在于如何达到染色完成后经轴不变形，使浆纱顺利进行。经轴染色的优势在于能够有效避免筒子染色后再整经浆纱所形成的经向不匀（或条花）。2.4染纱基本知识2.4.1三原色染色生产中的三原色为红、黄、蓝，而通常在染较深/较暗的颜色时还需加一个黑色。2.4.2纺织品的着色有两种主要的方法，一是应用最为广泛的染色（常规染色），主要是将纺织品放在 化学染料溶液中处理，另一种方法是使用涂料，把涂料制成微小的不可溶的有色颗粒以黏附与织物上（纤维原料原液染色不在此列）。2.4.3染料种类及用途。1、酸性染料，多适用于蛋白质纤维与尼龙纤维及真丝等。其特征是色泽鲜艳，但水洗牢度较差，干洗牢度优异，在天然死染色中使用比较广泛。2、阳离子染料（碱性燃料），适用于腈纶、涤纶、锦纶与纤维素及蛋白质纤维。其特点是色泽鲜艳，很适合人造纤维，但用于天然纤维素与蛋白质织品的水洗与耐光色牢度很差。3、直接染料，适合于纤维素纤维织品，水洗牢度比较差，耐光牢度不一，但经过改性的直接染料其水洗色牢度会得到很好的改善。4、分散染料，适合于粘胶、腈纶、锦纶、涤纶等，水洗牢度不一，涤纶较好，粘胶较差。5、偶氮燃料（纳夫妥染料），适合于纤维素织品，色泽鲜艳，较适合于艳丽的色泽。6、活性染料，大多用于纤维素纤维织品，较少用于蛋白质。特点是色泽鲜艳、耐光，水洗、耐摩擦牢度较好。7、硫化染料，适合于纤维素纤维织品，色泽灰暗，主要有藏青、黑色和棕色，耐光、耐水洗牢度极好，耐氯漂牢度差，长期存放织物会破坏纤维。8、还原染料，适合纤维素纤维织品，耐光、水洗牢度很好，并且耐氯漂和其它氧化漂白。9、涂料，适合于所有纤维2.4.4染色常用概念染料溶度是指染料的重量相对于纱重的百分含量。助剂溶度是指助剂的重量相对于染液的含量。浴比被染纱的重量与所用染液的重量之比。染色牢度是指纱线在染色后的加工过程中，染料在各种外界因素的影响下，是否保持原来色泽的能力。它包括日晒、皂洗、磨擦、汗渍、氯漂等。2.5染棉用染料直接、活性、还原、不溶性偶氮、硫化等染料均可染棉2.6染纱工艺流程 轴染类3、织造生产流程3.1织造车间概况织造车间是色织布厂的第二道工序，主要提供各种坯布。现有员工300多人，月生产坯布100万米。织造车间下设准备工序、织造工序、提花工序三个部门。分别负责络筒、整经、浆纱、穿综、织造等生产任务。主要设备共计213台套，具体明细见下表 3.2织造车间生产流程图 筒染纱生产流程图轴染生产流程图 大提花生产流程图3.3主要工序的作用和要求络筒将纱线卷绕成密度适宜，成形良好的筒子纱并清除纱线上的疵点及杂质。要求A纱线张力大小适度，尽量减少张力波动。B在不损伤纱线物理机械性能的条件下，尽量清除纱线上的疵点及杂质。C保证接头质量，结头不宜过少或过大。整经根据工艺要求，将一定根数的经纱按规定的长度，排列顺序，幅宽均匀， 平行地卷绕在经轴上。要求A纱线张力均匀一致。B经纱在经轴上的排列和卷绕密度要均匀，经轴表面要圆整。C结头质量符合规定标准，回丝要少。浆纱使经纱周围粘附一层浆液，烘干后形成浆膜，使毛羽贴伏，纱线光滑而耐磨，浆液另一部分浸 透到纱层穿经次序正确。B 不使用不良的综筘、停经片、以免污损经纱或增加织造断头。织造通过织机的五大机构（开口、引纬、打纬、卷取、送经）配合运动，将纬纱与经纱交织在一起， 形成工艺要求的织物。3.4浆纱原理上浆目的提高经纱的可织性，保证织造过程的顺利进行。上浆后经纱性能的改善应该是增强、保伸、耐磨、贴服毛羽，最终是浆轴好、织疵少、断头数低、效率高、达到提高可织性的目的。浆纱工程包括浆液调制和上浆两部分，所形成的半成品是织轴.浆液调制工作和上浆工作分别在调浆桶和浆纱机上进行.浆液性能化学物理性质的均匀性和稳定性，浆液在使用过程中不易起泡，不易沉淀，遇酸、碱或某些金属离子时不析出絮状物；对纤维材料的亲和性及浸润性；适宜的粘度。浆膜性能对纤维材料的粘附性；强度、耐磨性、弹性、可弯性；适度的吸湿性，可溶性；防腐性。浆料的主要成分粘着剂 玉米淀粉SFS低粘、马铃薯淀粉CP-L、聚乙烯醇PVA 1799 205 聚丙烯酸类SD,助剂润滑剂301、抗静电剂、蜡片，溶剂水浆纱机工艺流程图 1经轴架 2张力自动调节装置 3浆槽 4湿分绞辊5烘燥装置 6上蜡装置 7干分绞区 8车头 3.5织造原理开口机构通过综框的升降，使经纱上下分开，形成梭口，引入纬纱；同时根据上机图决定的顺序，控制综框升降的次序，使织物获得需要的组织结构。引纬机构通过剑杆或压缩空气的作用，将纬纱引入梭口，使经纬纱交织构成织物。打纬机构引入梭口的纬纱，在钢筘的作用下，推向织口，与经纱交织。并获得需要的幅宽和经密。卷取机构将在织口处初步形成的织物引离织口，卷绕到卷布辊上，同时与织机上其他机构相配合，确定织物的纬纱排列密度和纬纱在织物内的排列特征。送经机构保证从织轴上均匀地送出经纱，适应织物形成的要求；并给经纱符合工艺要求的上机张力，保持织造过程中张力的稳定。单轴织造工艺流程图 双轴织造工艺流程图 4、整理车间生产流程4.1整理车间概况整理车间是色织布厂的第三道工序，主要提供各种成品布。现有员工140人，月生产坯布100万米。整理车间下设整理工序、修验工序二个部门。分别负责坯布检验、烧毛、退浆、丝光、定型、预缩、成品检验等生产任务。主要设备共计16台套，具体明细见下表 4.2整理车间生产流程图坯布 4.3主要工序的作用4.3.1 烧毛目的纤维在纺纱时，有很多短而松散的纤维露于纱线的表面，再加上织机的磨擦，在织物表面就耸立着一层纤维。若将织物拉平，举在眼前沿着布就可以看到这一层长短不齐的绒毛。这层绒毛不仅影响织物的光洁度和容易沾染灰尘，而且在印染加工中还会产生各种疵病。如绒毛落入丝光碱液，使碱液含杂增加，影响丝光光泽和造成碱液回收困难等。所以除某些特殊品种外，一般棉布都要进行烧毛。原理烧毛就是坯布迅速通过烧毛机的火焰或擦过赤热的金属表面，此时布面的绒毛很快升温而燃烧。织物本身因比较紧密、厚实，升温较慢，当温度尚未达到着火点时已经离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到只烧去了绒毛但不损伤织物的目的。当然，烧毛温度和烧毛的车速控制不当也会损伤纤维，强力下降。烧毛机构造接触式的液化气烧毛机主要由进布架、刷毛箱、烧毛装置、灭火槽、落布装置组成。 烧毛过程工艺条件火焰温度1000左右车 速全棉织物通常110-120米/分，涤棉织物130米/分 烧毛火口两个火口，一正一反烧毛。安全问题本厂烧毛机是用液化气作为燃料进行烧毛，在烧毛过程中由于坯布上的飞花、线头等散落在机器各部位及刷毛箱内，遇到火星很容易着火，酿成火灾。所以每班开机之前必须做好机台卫生，在生产过程中注意缝头，防止漏缝，导致断头掉在火口上燃烧起火。如发生火情应立即用湿布或灭火器扑救，并把正加工的织物断开，防止火势扩大。 4.3.2退浆目的经纱上浆有利于织造，但给后整理加工带来许多困难，它不仅影响织物的渗透性，阻碍化学药剂和染料与纤维的接触，多耗用染药品，增加练漂工艺的负担及丝光、定型时上料的困难，影响产品的质量，所以棉布在烧毛后一般都先做退浆除去坯布上的浆料，由于浆料和种类很多，各种浆料的结构、性能又不相同，所以退浆时应根据织物上的浆料的组成和含杂情况及退浆要求，选择适当的退浆剂和退浆工艺，以利提高退浆效果，本厂浆料主要成分为淀粉及PVA，下面介绍一下这两种浆料的去除原理及方法。原理棉布在织造时，经纱由于开口和投梭作用受到较大的张力和磨擦，常发生断经现象，为了减少断经，提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，以保证织布的顺利进行，所以在织造前经纱一般都要经过上浆处理。经纱上浆所用的浆料主要是天然浆料，如淀粉，合成浆料，如聚乙烯醇，浆液中还加入适量的其它成分，如滑石粉（减磨剂）等。经纱上浆率的高低和纤维的质量、纱支、密度等有关，一般规律是纱支愈细、密度愈高、经纱的上浆率出愈高，一般的织物上浆率为4-8左右。退浆机主要结构我厂现有一台瑞士贝宁格退浆机，其主要部分有四个高效喷淋塔、洗水箱、反应箱和烘筒。退浆过程4.3.3 丝光目的光泽棉纤维经碱液处理后，其截面发生变化，如果在施加适当的张力，使棉纤维不发生收缩或得到一定的拉伸，则纤维表面的小皱纹消失，平滑度提高，而横截面的圆度进一步增大，使纤维呈圆柱体，使棉纤维对光线产生规则的反射，从而增强了纤维的光泽。棉织物丝光过程中，织物内纤维的变化是产生光泽的主要原因，张力则是增进光泽的重要因素。吸附性能及化学反应性能由于膨化作用，使纤维素部分晶区分子间氢键被拆开，无定形区增多，晶区尺寸减小，同时由于分子链中的葡萄糖剩基绕链的主价键发生了旋转，使原来在水溶液中不可及的烃基变为可及，即试剂可及烃基的数目增多，使染料和其他化学试剂容易渗入，因而丝光后面纤维的吸附性能及化学性能获得提高。定型作用烧碱使棉织物的形态稳定，有一定的定型作用。棉纤维在生长过程及纺织印染加工过程中，受到了较大的外力，使纤维内部的氢键网络发生变形，因而在织物、纱线和纤维内部存在着内应力，使织物的形态容易起皱变形，尺寸发生收缩。丝光时浓烧碱溶液使棉纤维发生剧烈彭化，纤维的无定型区和部分晶区的氢键被大量拆散，结构单元之间就会产生相对运动。由于卷绕层初生细胞壁的约束效应，使纤维素大分子进行取向的重新排列。在稳定的位置重新建立起氢键，从而使织物的形态获得稳定。强度丝光时由于纤维充分膨化，消除了纤维的不均匀变形，使纤维相互紧贴，减少滑移，同时由于张力作用，纤维素大分子排列整齐。增加了纤维素分子的相互作用力，使纤维间的抱合力提高，使纤维强度加强。丝光原理丝光过程包含一系列的化学变化和物理变化，因此，棉织物的丝光是一个复杂的过程。丝光的水合原理棉纤维在浓碱的作用下生成的碱纤维素和水发生水合作用使纤维膨化。钠离子是一种水化程度很强的离子。1克钠离子可水化60摩尔的水。钠离子周围有较多的水分，水分层很厚。当钠离子与纤维素大分子结合时，有大量的水分被带入纤维内部，从而引起纤维的剧烈膨化。一般来说随着碱浓度的提高与纤维素结合的钠离子数量增多，水合程度提高，因而纤维的膨化程度也相应增大。当烧碱浓度增大到一定程度时，水全部以水化状态存在，此时再继续提高烧碱液的浓度对每一个钠离子来说，能结合到的水分子数量有减少的倾向，即钠离子的水化层变薄，因而纤维膨化程度反而减少。由于棉纤维在烧碱溶液中发生剧烈膨化，从而使棉纤维的形态发生变化，表现在棉纤维上的螺旋状扭曲消失，经向收缩，横向增大，其特有的腰子型截面增大而变圆，同时也使棉纤维的微结构发生变化。 丝光机结构本车间有一台丝光机，为日本京都丝光机。由配碱系统、浸碱反应区、稳定区扩幅装置为布铗链条、水洗箱部分、直辊去碱丝光过程 4.3.4 定型原理目前后整理定型机，主要通过上各种染化料进行硬挺、柔软、防滑、拉幅、增白、树脂、潮交联、特氟隆及其他功能性整理来改善织物的各种手感、滑移、颜色、幅宽等性能，并通过整纬器调整织物纬斜的作用。定型过程质量的预防和控制定型质量的好坏，关系到整个整理过程的好坏，因为大部分的布在经过其他整理工序后，都要经过定型，定型时质量出问题势必导致前功尽弃，所以定型时的质量预防和控制相当重要。机台清洁，定型机的机台清洁相当重要，目前后整理的污渍有近一半产生于定型，可见定型机清洁的重要性。清洁的重点主要是轧料辊，在生产过程中因不断有飞花沾上轧辊，轧辊上的飞花沾在布面上，留下有色污点特别在生产白布时，故生产过程中要不断检查轧辊是否有异物，一旦发现要及时清理。针板上的碎布及杂物会使加工布脱针造成荷叶边，热风网上的花毛太多影响散热，这些都是必须及时清洁的，其他如导辊等同其他工序一样是清洁工作不可缺少的。操作及设备保养对质量的影响首先，操作过程中的张力控制不当，会产生边皱、纬斜，缝头不良会产生显而易见的质量问题。其次，设备保养如超喂轮、毛刷的检修可避免纬移、脱针等。生产顺序的控制，为避免加工布之间的相互沾污，防止沾色、荧光污染等，为了防止导布的荧光污染到加工的漂白布上，漂白加工时，必须使用漂白导布；生产特白布及加白布，如果要加工漂白布必须彻底做机台清洁。加工部分易产生料渍配方的布或加工加白布后，料缸、料管、料槽等必须彻底清洗才能加工其他布。4.3.5 预缩目的织物经染整加工后处于形状不稳定状态，存在潜在的收缩，如果把这样的织物制成服装，经洗涤后会因长度的收缩而发生变形走样，从而给消费者带来损失。因此，织物应进行防缩整理，织物防缩整理的方法包括化学及机械两种整理。目前，我们的预缩机就是机械防缩整理。预缩机的主要作用就是利用机械物理方法调整织物的经向收缩，以消除织物的收缩作用，同时使织物的手感和光泽得到一定程度的改善。原理实验证明大部分织物收缩与纤维和纱线的本身内应力引起的收缩关系不大，实验发现织物缩水的主要原因在于纤维吸湿后各项溶涨引起的，由于织物中纱线呈现弯曲状态，因此，织物中纱线的长度总大于织物的长度，纱线弯曲程度越大，织物缩率越大。预缩过程 工作原理织物经进布架后到给湿箱给湿箱即通过喷雾及蒸汽给湿提高织物的含湿率，使棉纤维溶涨，有利于织物的收缩。织物经过给湿后，进入承压辊即通常所说的橡胶毯，橡胶毯的作用原理织物经过橡胶外弧AB进入承压辊后，外弧AB变成A1B1，在此过程中，织物不允许滑动，同时也不能起皱。由于AB的弧线长度大于A1B1的弧线长度，织物必须随着橡胶的收缩而收缩，使纱线的弯曲程度增加，从而达到收缩的效果。织物经橡胶毯预缩后，经毛毯烘干落布，毛毯因为摩擦力较大，可防止因边张力过大重新将织物拉长。 四、注意事项浆纱注意事项1、工艺单上标注需加张力的部分必须按要求加张力。2、同一品种不同纱支必须按要求分纱支走不同浆槽，且浆液含固量及粘度与纱支相对应。3、防色纤品种同一品种深浅色纱，必须按工艺要求深浅色纱分走不同浆槽，浅色纱浆槽必须用新浆或原为浅色纱的回用浆，严格防色纤污染；对于高度防色纤品种，除深色纱必须单纱上浆外，还必须放湿分绞，且含固量增加12。4、对于排花品种，浆纱排筘必须按工艺要求同筘每层取纱必须在3根以 经纱缺头、绞头11 产生原因111断纱时不能及时停车至未找到头或找头处理不当；112棉纱质量差，造成断头频密。12 纠正或预防措施121定期检修，保养自停装置，保证自停灵敏；122加强整经挡车技术培训；123选用质量好的棉纱，减少断头次数。2 松边、硬边21 产生原因211筘齿调较偏宽或窄；212边纱张力过松或过紧；213边纱张力盘张力偏大或偏小。22 纠正和预防措施221保证筘齿调较准确222经常清洁张力盘，确保无飞花、棉尘积聚；223挡车工必须经常检查边纱。3 经轴不平整31 产生原因311筒子纱成形不良，硬度不一；312经纱张力不均匀；313头份过少或伸缩筘摆动不足。32 纠正和预防措施321选用成形良好的筒子纱；322经常清洁张力器，使张力平均；323避免头份过少，调校伸缩筘摆动幅度。4 经轴过硬或过松41 产生原因411筒子过硬或筒管无角度；412压纱棍压力偏大或偏小；413棉纱无通过张力感应器。42 纠正和预防措施421重倒筒子及改用斜管络筒；422调整压纱棍压力，使之符合要求；423挡车工必须确认棉纱通过张力感应器正确路线，检查经轴硬度。5 错花51 产生原因511整经工艺错误至错花；512装筒工装错筒子；513挡车工核对失误。52 纠正和预防措施521核对整经工艺正确；522按工艺单核对排花,无误才整经。6 错支、错色61 产生原因611整经工艺错误；612纱支、颜色选用错误。62 纠正和预防措施621保证整经工艺正确；622筒子纱标识清楚、准确；623按工艺单核对纱支，色纱板核实颜色无误后才整经。 常见浆轴疵点成因、纠正和预防措施缺头产生原因整经时断纱未能接上；轴染经纱在染色过程被冲坏；经纱在漂白过程强力遭破坏退绕时断头；经轴边盘不良，造成经纱退绕时断纱；经轴周长不一致造成浪纱严重；浆纱过程中调整张力过大纱线被拉断；导纱辊表面不良；浆液粘、浓度过高，造成浆槽开刀；整经时未清除棉纱中较大的扭结；上筘质量差，纱线未理顺就上筘，造成绞乱；排花时经纱绞乱；浆液浓度过高，干区分绞困难。纠正和预防措施保证整经机断纱自停装置要灵敏，动作良好；整经挡车工在断纱时要认真按卷绕时的顺序找出断头并接上；检查出缸经轴的质量状况，发现异常，可考虑在浆纱时加倍用纱；浆纱开始时加倍小心发现经纱脆断时，应考虑调整降低各区张力及降低浆液浓度；浆纱时，来回检查，若发现经纱退绕异常，即时采取有效措施处理；严格按上机工艺参数进行生产；质检部门必须对棉纱进行有效测试；必须严格按照浆纱工作法进行操作；必须严格按照浆纱排花工艺表进行排花；必须严格按照调浆配方进行调浆，并进行成浆的粘、浓测定，是否符合工艺要求方可生产； 严格按要求放分绞线及穿分绞棒；浆纱处理开刀，碰筘问题时，操作要求稳快准。并头绞头生产原因浆纱排花时未按规定操作或未按工艺排花；上浆过重造成分绞困难或分绞层次混乱；上筘时经纱分布不匀；开刀断纱数量太多或接纱时未能正确接上；撞筘断纱数量多且处理方法不当；后车经轴边盘未能调到一直线上，造成边纱并头；整经接纱不良，浆纱退绕时已绞头或并头；经纱含水份过高。纠正和预防措施排花时必须严格按照浆纱排花工艺表进行排花，并且尽可能每层2根，2根地取样； 严格按照调浆配方进行调浆，并且进行成浆的测量，符合工艺要求方可生产；按要求对每一经轴进行粘胶纸；浆纱时，积极来回巡查，对处理开刀，碰筘等问题时做到稳、快、准；开车前，将经轴边盘调至同一直线上；整经工在断纱时要认真地按经纱卷绕时的顺序排列找出断头并接上；检查出缸经轴的质量，发现经轴含水太多，退回染纱脱水。色纤维污染、油污锈迹产生原因深浅色纱混在一起通过一个浆槽上浆；浆浅色品种时，没有将机台做有效清洁；络筒整经时无隔离或在生产前，没有将机台做有效清洁；经轴生锈；各区导辊及烘筒气罩清洁不良；纠正和预防措施；321严格按浆纱排花工艺表要求进行分浆槽浆纱；322生产浅色品种前，必须彻底清洁机台；323合理安排生产，对防飞花品种进行有效隔离；324定期清洗空经轴；325定期搞保全工作及大清洁。轻浆产生原因调浆员未按所规定调浆配方；调浆员未能对成浆进行粘、浓度测量，或未能对不符合工艺要求的浆液做有效处理； 轴染经纱进入浆槽时含水量过大；上槽液位太低；压浆辊压力过大或没有按规定使用浸没辊；车速过快，超出规定速度。纠正和预防措施必须严格按调浆配方进行调浆；必须对成浆进行粘、浓度测量发现异常，立即停用，并通知班长以上人员处理；轴染经纱一定要在预烘筒烘干后方可上浆（调高烘筒温度或降低车速）；上槽浆液未注满及浆槽浆